Экструдер — это аппарат для постоянной переработки полимерных материалов (гранул, агломерата и дробленки) в однородную массу и придания ему формы с помощью продавливания сквозь экструзионную болванку и специальное калибрующее устройство, сечь которого отвечает конфигурации готового изделия.
Главное сырьё засыпается (руками или путем специального загрузчика) в короб экструдера. Из короба, проходя горловину загрузочной горловины, масса переходит в загрузочную зону шнека, а потом перевозится по цилиндру пластикации. От прессовки, перемешивания и контакта с горячим цилиндром и шнеком полимерный материал плавиться, и превращается в гетерогенную массу — расплав.
Чтобы получилось готовое изделие, помимо экструдера нужно ещё несколько технологий, которые вместе составят экструзионную линейку.
Чтобы познакомиться с производством экструзионных линий, который дают возможность выпускать готовые продукты, такие как трубы высокого давления или профили из ПВХ-пластиката, стрейч пленку нужно перейти в соответствующий раздел.
Как устроен экструдер?
Экструдеры одношнековые, которые производят отечественные компании, имеют лучшую компоновку: на литой раме установлены отвесный редуктор со специальным несущим подшипником и асинхронный электрический двигатель, который находится под узлом пластикации и объединенный с редуктором качественной муфтой. Шнек ставят прямо в выходной вал редуктора. Такая технология расположения деталей дает возможность сократить габариты аппарата, что упрощает его перевозку и ремонт.
Электрошкаф с технологией тепловой автоматики, системами регулирования всего производства и пультом оператора прикреплены так же к литой раме.
Сосредоточение всех главных приборов в одном месте дает возможность минимизировать число обслуживающих мастеров до одного.
